大型挤压造粒机主要是把塑料颗粒重新熔化后压成大块料，再切成小颗粒用的。它先把原料倒进加热筒里，筒子温度要烧到280度左右，这样塑料才能变成粘稠的液体。筒子中间有个螺旋杆，边转边把塑料向前推，同时压成条状。推到出口时温度还保持在230度，这时候用刀片切成小段，冷却成颗粒。整个过程要控制好温度和压力，温度太高会烧焦，压力太小会不成型。

为什么得这么设计呢？因为塑料熔化需要高温，但温度太高会损伤材料分子链，所以得用分段加热筒，筒身分三段，外层烧到280度，中间层保持260度，内层才200度。这样既保证熔化又保护材料。数据上，正常工作温度比普通造粒机高30度，但成品率反而高15%，因为分段控温减少焦化量。螺旋杆转速每分钟30转时，出料速度是2吨/小时，比慢速多产20%。刀片间距调到3毫米时，切割面最平整，产品合格率能到98%。冷却系统用循环水降温，水温从60度降到40度只用5分钟，这样颗粒不易粘连。