TPM改善就是让所有员工都参与设备维护的意思。比如说工厂里开机器的工人，除了干本职工作，还要每天检查机器有没有松动螺丝或者漏油。这样机器就不会突然坏掉，停工时间就少了。举个例子日本某汽车厂用过这种办法，设备故障率从每年20%降到5%，相当于多出170天正常生产时间。

为什么说是全员生产维护呢？因为TPM改善最狠的是把维护责任摊到每个人头上。比如生产线上的三班工人，早中晚都要给设备做“体检”。日本设备管理协会大前年数据显示，全面推行TPM的企业，设备综合效率（OEE）平均提升15%，备件库存减少30%。有个食品厂试了半年，原来每月停机8天，现在只剩2天。关键在于是全员参与，不是光靠维修班。就像那个汽车厂维修组长说的：“以前修机器像救火，现在大家自己防着火。”不过刚开始推行时，很多老师傅觉得麻烦，后来发现少请外修反而赚回本了。模拟效果：比如生产线上的工人不仅要生产还要定期检查机器，这样机器就不会突然坏掉，停工时间就少了。日本某汽车厂用过这种办法，设备故障率从每年20%降到5%，相当于多出170天正常生产时间。