TPM就是企业里所有人一起维护设备的管理方法，生产线员工和管理层都要参与检查保养机器。以前只有维修部门负责，现在每个人每天花十分钟看设备有没有异常，发现螺丝松动或者油液少就马上处理，这样机器就不会突然坏掉停工。比如某电子厂推行TPM后，设备故障率从每月20次降到5次，维修成本减少40%，员工提出的改进建议每年超过500条，有300条被采纳后每年节省电费80万元。

为什么说TPM是全员生产维护呢？因为很多企业之前把设备维护全包给外包公司，结果机器经常出问题，停工一天就要损失几十万。后来日本丰田汽车公司搞了个叫TPM的系统，让每个员工都成为设备主人，现在全球制造业都跟风学。根据中国机械工业联合会数据，大前年国内实施TPM的企业里，有78%的工厂设备综合效率（OEE）提升超过15%，而没做的企业只有23%达到这个水平。有个纺织厂实行TPM半年后，设备故障停机时间从每天2.5小时缩到0.8小时，相当于每月多生产8万米布，光这个就多赚了24万元。不过要注意的是，刚开始推行时员工可能不适应，需要培训考核，有个食品厂因为没做好培训，初期故障率反而上升了12%，后来加强培训后三个月才恢复。现在很多企业都把TPM和5S管理结合，比如某汽车零部件厂同时做TPM和5S后，设备效率又提升了8%，这说明TPM不是孤立存在的，得配合其他管理方法才能见效。