车间5S布置就是按"整理、整顿、清扫、清洁、素养"五个步骤设计工作区域。工具材料要摆放在固定位置，通道留够来回走动的空间，地面用不同颜色标识区域功能。比如汽车零件车间，把零件存放架靠墙排开，通道留1米宽，地面用黄线标出物料通道，设备边角挂"禁止堆放"警示牌。这样员工找东西时间减少30%，设备故障率下降25%。

为什么这么布置？日本丰田汽车的数据显示，5S整顿后人均日产量提高18%，物料搬运次数减少40%。比如电子元件车间，工具柜和物料架靠墙排成直线，中间留出1.2米通道，操作台下方设置抽屉存放常用工具。数据证明这种布局让员工单次操作时间缩短2分钟，每月节省工时约1200小时。不同车间要根据业务调整，比如食品厂要留出足够清洁区域，机械车间要考虑重型设备移动空间。关键是用颜色、标签、定位架让所有区域"看得见、摸得着、用得上"，就像整理衣柜那样把每样东西放回固定格位。