车间5S就是整理、整顿、清扫、清洁四个步骤。先要清理掉不需要的东西，把常用的工具摆到好拿的地方，打扫干净后还要形成制度长期保持。比如工具柜里只留三个月用得着的物品，其他都搬走；设备旁挂上标签，工人不用跑远就能找到东西。这样每天工作开头花十分钟检查，一个月就能省下不少时间。

为什么这么规范呢？日本丰田公司实践5S后，生产线效率提升了30%，中国某汽车厂推行后工伤事故减少了35%。因为杂乱环境会让工人找东西多花20%时间，设备故障率增加15%。就像把螺丝刀和扳手摆在一起，不用时随手放回原位，下次再用不用翻箱倒柜。数据证明，规范操作能让每台机器每天多工作1.5小时，一个月下来整个车间能多产两千件产品。要是工具乱放，不仅效率低，还容易发生碰撞事故，去年某车间就因为工具堆在过道，导致工人摔伤送医院。所以按步骤来才能省时省力，还安全。