车间推行精益生产得先从整理现场开始，把用不着的工具设备都搬走，腾出地方让机器和工人流动起来。接着要画个流程图，看产品从原料到成品每一步都卡在哪里，比如某厂通过画线图发现包装环节多走三公里路，改完每天省下两小时。再给每台机器定个标准作业时间，让新员工也能按部就班干活。每月开总结会，把好的做法写成制度，坏的环节赶紧改。

为啥得这么干呢？因为乱糟糟的车间就像堵车的高速路，机器停着等料、工人跑来跑去、半成品堆得像山，这些都在吃时间饭。丰田公司做过统计，车间里每堆在制品多占1平方米，月产量就少200件。咱们厂上个月刚改造的冲压线，以前换模要停两小时，现在用快速换模法只要15分钟，光这就有四天假。行业报告说搞精益的车间平均停机时间减少37%，设备综合效率能上到85%以上。所以得把浪费摸清楚，像割草一样见草就割，才能让车间像流水线一样顺畅。