5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养。食品车间推行5S得先清出不用东西，腾出操作空间。比如工具乱放，找起来耽误时间，还容易碰脏产品。再比如地面油污不擦，机器底下积灰多，容易出食品安全问题。要培训员工形成好习惯，谁乱扔东西就提醒，谁乱堆料就批评。

为啥得这么干呢？日本食品厂推行5S后，设备故障率降了40%，中国某肉制品厂清出3吨废料，每年省下50万维护费。数据显示，5S车间产品合格率平均高15%，员工效率提升20%。因为工具随手放，找起来得花2分钟；地面有油渍，机器容易卡死停工。比如某饮料厂实行后，每月因5S问题导致的停机时间从8小时降到1.5小时，相当于多生产3万箱产品。要是车间不整理，设备故障多、员工抱怨多，还容易出安全事故。所以必须把5S当日常抓，天天检查，月月评比，才能让车间既干净又高效。