丰田提出的七大浪费是生产过程中不必要的消耗，简单说就是钱和时间白扔了。第一是运输浪费，东西来回搬太多；第二库存浪费，东西堆太多占地方；第三动作浪费，工人跑来跑去不必要的动；第四等待浪费，设备或人没事情干；第五过度生产，做太多用不完；第六过量加工，做太精细浪费料；第七缺陷浪费，做坏东西要返工。这些浪费让企业成本高利润低，丰田通过消除它们每年省下不少钱。

为什么选这七种？因为丰田发现生产现场最常出现的低效环节就这七类。比如运输浪费，丰田生产线物料只送三次，用数据说话：2015年统计显示，汽车行业平均运输次数是5次，丰田降到3次，每年节省运输成本超2亿美元。库存浪费更明显，丰田通过JIT模式把库存周转率从6次提到12次，相当于每台车占用资金减少一半。动作浪费方面，丰田生产线工人动作标准化后，每个动作减少30%，人影移动距离缩短了40%。等待浪费最狠，丰田汽车厂设备停机时间从8%降到3%，相当于每天多生产200台车。过度生产导致丰田车间里没地方放成品，现在只做订单生产。过量加工例子是车身喷漆，丰田把厚度从80微米减到60微米，既保证质量又省漆。缺陷浪费最痛心，丰田通过防错机制把不良率从千分之五降到千分之三，每年减少损失超10亿美元。这些数据证明消除七大浪费真金白银能省下钱。