首先得知道工厂里哪个工序最慢拖后腿，比如先算每个工序的产能和实际产量，用产能除以产量得出效率比，效率比低于1的就是瓶颈。接着画流程图标出瓶颈位置，再算前后工序的衔接时间，如果前后工序都卡在同一个瓶颈上，就要优先处理。然后评估瓶颈工序的改进空间，比如换设备、加人手或者调整排产顺序，用数据验证改进效果，比如产能提升20%以上才算成功。

为什么得这么干呢？因为工厂就像一条流水线，瓶颈工序就像堵车路段，其他工序再快也白搭。比如某汽车厂用这五步找到焊接工序是瓶颈，该工序效率比0.8，导致总产能受限。改进后焊接时间从45分钟降到38分钟，总产能从800台/天提升到920台/天，正好符合提升20%的标准。要是漏掉画流程图这一步，可能误判为包装工序瓶颈，但实际上包装线产能是瓶颈工序的1.5倍，根本不用改。所以必须按五步走，先算数据再画图，用实际效果说话。