作为爱好者，想改善生产流程时间（TPS）和设备综合效率（TPM），首先要算清楚现在每道工序花多少时间，然后找到哪里卡壳，接着优化动作顺序和工具使用，用数据对比看有没有效果。比如先画张流程图，标出每个环节的耗时，再让班组长和技术员一起讨论，把重复走路的步骤砍掉，换更快的设备或方法。

为什么这么做？因为TPS和TPM的核心是让生产不浪费时间和资源。比如某汽车厂算出总装车间有30%时间在搬运零件，就改成传送带自动送件，结果TPM从65%提升到82%，多出17%时间能做更多产品。再比如电子厂发现设备停机70%是因为换模太慢，专门培训员工快速换模，配合自动润滑系统，停机时间砍掉一半，TPS从每小时120件涨到180件。所以关键要像找医生看病一样，先测体温血压（数据统计），再找病因（流程卡点），开药方（优化措施）。但要注意别光看表面数据，得结合现场观察，比如上次某厂光改设备没改人员操作，反而多出20%空转时间，这就是没找准根子。得用对比数据说话，比如优化前每天产能2000件，优化后3000件，误差不能超过5%。